Fuentes secas: Sistemas de control electrónico PLC

Cuando una fuente ornamental es de tipo dinámico, como suele ser el caso de las fuentes secas, necesita un sistema de control que gestione los juegos de agua, la iluminación y el sonido (en el caso de las fuentes musicales), así como la sincronización entre todos estos aspectos. Leer Más

El sistema elegido no se determina únicamente por el modelo de Waterboy empleado en la fuente seca, sino por otros factores:

• El tipo de dinamismo de la fuente (obtenido por una secuencia de funcionamiento previamente grabada que el dispositivo debe ejecutar de manera cíclica)
• La sincronización entre los juegos de agua y la iluminación
• El hecho de que la fuente sea musical o no.
• La valoración económica realizada en función del número de elementos que el sistema se encargará de controlar.

Para gestionar el control de estos factores en fuente secas, existen dos tipos de tecnología que dan lugar a los respectivos sistemas de control. A continuación vamos a ver los sistemas de control basados en PLC, tratando los sistemas DMX en otro post.

1. Sistemas basados en PLC (o autómata)

Las siglas PLC corresponden a la terminología inglesa Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable). El PLC es un dispositivo electrónico con memoria interna, en el que se almacena un programa o secuencia con el que se automatiza un proceso. En el caso de las fuentes ornamentales, lo que se almacena es la secuencia cíclica de control de los elementos hidráulicos de la fuente: bombas, electroválvulas, variadores de frecuencia, etc.

Estos sistemas son elementos tremendamente estables y seguros, motivo por el cual son ampliamente utilizados en la industria. Esta popularización ha hecho que sus precios sean muy atractivos y cada vez tengan más prestaciones. SAFE RAIN utiliza estos elementos de control en fuentes con un número no demasiado elevado de elementos a controlar, o en las que las sincronizaciones con elementos externos no son demasiado exigentes.

1.a) Cuadros de control para fuentes secas de SAFE RAIN basados en PLC.

Los cuadros de control que fabrica SAFE RAIN con esta tecnología salen de fábrica totalmente adaptados a la fuente particular del cliente. Para ello, los técnicos de SAFE RAIN y el cliente se habrán puesto previamente de acuerdo para definir de qué forma desea este último que funcione la fuente. Cuando el cuadro le llegue al cliente, lo único que este debe hacer es conectar los elementos al bornero del cuadro y ponerlo en marcha.

Control hidráulico:

• Para que el sistema pueda controlar los aspectos hidráulicos de la fuente, previamente hay que grabar la secuencia de funcionamiento deseada (que, como comentábamos antes, se ejecutará de manera cíclica). La modificación de dicha secuencia debe ser llevada a cabo por un profesional especializado en la programación de PLC.
• En este sistema, cada electro-válvula o cada bomba es gobernada por una salida del PLC o autómata. En este sentido, el PLC no estaría recomendado para fuentes grandes o complejas con muchas entradas y salidas, ya que en estos casos existen otras tecnologías que optimizan mejor la programación.

Control de iluminación:

El sistema de control PLC se hace cargo de todos los aspectos de la iluminación: los encendidos y apagados, el color y la intensidad (cuando sea posible). Nos encontramos con tres posibilidades:

• Iluminación RGB controlable – Para su gestión es necesario incorporar un reloj para controlar los encendidos y los apagados, así como un controlador RGB.
• Iluminación RGB no controlable (autocambiante) – Debe contar siempre con un reloj para la programación.
• Iluminación Blanca – Se debe incorporar un reloj colocado en la misma salida del PLC que activa la bomba o la electro-válvula.

Cabe señalar que el PLC no es capaz de sincronizar los juegos de agua con la iluminación, ni tampoco hacer que dos ciclos seguidos de luz y agua coincidan en el tiempo. Para lograr la sincronización, es necesario ajustar antes cuidadosamente las secuencias programadas para cada campo. La parte menos amigable de estos dispositivos es su programación: es decir, la necesidad de definir una secuencia de salida para los elementos de la fuente ornamental. Los fabricantes de PLC ofrecen un software de comunicación con el dispositivo, pero su programación requiere la intervención de un técnico especialista. De la misma manera, la modificación de dicha secuencia (en el caso de que no se adapte a lo que queremos exactamente de la fuente) debe hacerse por personal cualificado. Para evitar este inconveniente, se ha desarrollado una tecnología que permite que un usuario que no sea técnico especialista pueda programar todos los elementos de la fuente, incluidos los variadores de frecuencia. Dicha tecnología recibe el nombre de HMI.

1.b) PLC + HMI (Human Machine interface)

Con este nombre se conoce a un desarrollo de última generación realizado por SAFE RAIN, que permite mejorar considerablemente las prestaciones del PLC. Este sistema incorpora una HMI o Human Machine Interface (una pantalla táctil de fácil manipulación) que permite modificar la secuencia previamente grabada de forma sencilla y rápida. De esta manera, la modificación se convierte en algo accesible a usuarios no especializados, que la pueden realizar a través de una pantalla táctil intuitiva. Es un sistema muy eficaz, que supera ampliamente las prestaciones del PLC en solitario.

Características y ventajas

• Este sistema ofrece nuevas posibilidades de funcionamiento y modificación que se suman a las ya existentes en el PLC. Dichas posibilidades se alejan del complejo y farragoso lenguaje binario para convertirse en una opción totalmente gráfica, fácil de comprender y utilizar.
• En el software va integrado el scheduling (puesta en marcha y apagado de la instalación).
• Es capaz de asociar secuencias de funcionamiento a fechas concretas. Por ejemplo, podríamos programar una fuente para que el día 25 de diciembre pusiera en marcha la secuencia “Navidad”.
• El sistema PLC + HMI ofrece la posibilidad de testar cada elemento de manera individual mientras se está realizado la instalación, con el objeto de hacer pruebas de uso y funcionamiento antes de la puesta en marcha definitiva.
• Integra la obtención y gestión de datos sobre el viento: el cuadro de mando toma “decisiones” de acuerdo a la velocidad y la dirección de este.
• La pantalla táctil se presenta en opción multi-idioma, lo que facilita su uso en distintos países y/o regiones.
• Todo el menú de configuración del sistema de control se encuentra protegido por contraseña.
• El desarrollo PLC + HMI ofrece la posibilidad de grabar las secuencias programadas y enviarlas a otros lugares vía Internet (correo electrónico, sistemas de envío de archivos…). Para ello, la información grabada se almacena en una memoria externa que permite trasladarla a otras instalaciones.